Suzuki Vitara · Diseño y fabricación 3D para uso interno · 13 de octubre de 2026

Suzuki Vitara: rediseñamos en 3D la base del elevador para que no se vuelva a romper

La base original del elevador es un híbrido de metal y plástico: el metal se dobla y el plástico, delgado, se quiebra. Llegó con apenas un 20% del plástico. Diseñamos un inserto en policarbonato, imprimimos prototipos hasta que quedó bien, mejoramos el diseño de fábrica para que no se vuelva a romper y reconstruimos el original en lugar de poner una pieza clon.

Así llegó y así quedó

Prototipo impreso de la base del elevador del Suzuki Vitara frente a su diseño en 3D
En el taller
Inserto de policarbonato montado en la base metálica del elevador del Suzuki Vitara
Así quedó

Qué pasó y por qué

  • La pieza original es metal y plástico juntos: el metal se dobla con facilidad y el plástico, delgado en esa zona, termina quebrándose.
  • Metal y plástico se dilatan distinto con el calor; por eso las piezas híbridas terminan rompiéndose.
  • El inserto nuevo es sólido: la carga ya no la hace la base metálica, sino el plástico y unos resortes internos.
  • Hicimos los prototipos que hicieron falta y la probamos montada en el elevador: se desliza sin forzar el chicote.
Lo que explicamos en el video

Hoy seguimos con nuestra sección de diseño y fabricación en 3D para uso interno. Estamos usando policarbonato. Esta pieza es el primer prototipo de esta base de Suzuki Vitara. A esta base le terminamos haciendo un inserto de plástico; al primer prototipo le faltaron unos ajustes y correcciones. Se modificó un poco el diseño de fábrica para que resistiera más.

En la pieza original, esta pieza tiende a doblarse. El metal está un poco frágil, y es un híbrido entre plástico y metal. Cuando llegó con nosotros, le quedaba como un 20% del plástico: el resorte lo había arrancado.

Las fábricas trabajan normalmente con costillas: pequeñas ranuras que sirven de soporte, porque al inyectar plástico, el plástico tiende a contraerse después de haber sido fundido. Por eso dejan el material delgado. Pero aparte, esta pieza de metal tiende a doblarse muy fácilmente, y eso hace que el plástico, delgadito en esa área, termine quebrándose.

Este inserto de plástico, número uno, mejora el diseño de fábrica para que no se vuelva a romper: ya es una pieza sólida. Número dos, nos permite reconstruir el original y no estar buscando piezas clon que no funcionan igual. Nosotros aquí las diseñamos, vamos mejorando y hacemos los prototipos que hagan falta hasta que queda bien y trabaja perfectamente.

En la prueba de deslizamiento lo primero es ver por dónde va a salir el rodillo con el chicote: que quede «al tiro», en camino directo, sin ningún ángulo forzado. Se desliza perfecto. La carga ya no la hace la base metálica, que es lo que quebró la pieza de plástico: la hace el plástico, más unos pequeños resortes internos que mantienen la presión constante para que el vidrio no pegue un golpe al subir.

Hay otro problema, aparte de que se doble: son materiales diferentes. El metal se dilata más rápido que el plástico, se hace más grande, se hace más chico, y eso hace que las piezas híbridas terminen quebrándose. El siguiente paso es fabricar la base completa en plástico, en un material más resistente, para que todo sea una sola pieza.

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